【课程价值点】

通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用
提升改善意识和改善能力
掌握精益生产的实施技法与推行方法
解决生产过程的常见疑难问题如：准时效货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等
缩短生产周期时间、提升面积生产性……

【课程背景】

一项使生产周期压缩80%的生产技术
一种让生产面积压缩50%的生产方式
一项有效降低库存至少30%的有效手段
一种令企业生产平衡率达到95%，从根本上解决生产计划与物料控制困扰的生产方法
一堂从根本上解决生产负责人困扰，打破传统生产思维方式的培训：
今天中国制造业的利润无外乎来自于三个方面：研发利润、营销利润和制造利润。我们都渴望赚到研发利润，也盼望赚到营销利润，但扪心自问：
您是否有足够的研发实力去获得研发利润？
您是否有强大的营销能力去赚得营销利润？
��� 对于千万家中国制造型工厂来说，答案显然都是否定的。
��� 所以，今天，我们必须向制造要利润，来对冲经济新常态下的成本的不断上扬和利润的持续走低！除此之外，难有活路！
关键是如何做？？？
具体就是：三个核心+一个方法！
��� 三个核心就是：C-D-Q。即持续降低生产成本，不断加快生产交期，切实提高产品质量.
�� 一个方法就是：精益生产管理系统思维与落地改善方法

【课程对象】

公司经营管理者，IE部门主管、经理，生产经理、厂长，物控部门主管、经理，现场制造工程师、主管及有兴趣之人士。

【课程大纲】

第一天
一、精益生产管理体系
1．市场环境的变化
2．可怕的解决办法
3．企业生产计划制定方法再现
�精益生产模拟演练
4．精益生产概论
5．实现精益生产五项原则
6．推行精益生产的指导思想与常用工具
案例分享：某企业实施精益生产管理的效果再现
�互动式授课
�小组讨论
�案例练习
�模拟演练
二、精益现场改善---从识别浪费开始
1．工厂情况再现
2．现场浪费因果循环分析图
3．现场七大浪费分析
案例分享：某企业现场典型浪费剖析
实战练习：地毯式寻找现场各种浪费现象并分析其本质
�精益生产模拟演练
三、精益改善地图---价值流程图
1．�价值流程图精益管理中的作用
2．�绘制价值流程图的方法与技巧
3．�价值流图使用与分析方法
�互动式授课
�小组讨论
�案例练习
第一天 下午+晚上
实战练习：根据企业自身实际情况划出本企业的价值流程图
�老师现场辅导
第二天：
四、现场变革---CELL生产
1．何为Cell生产
2．Cell生产的七大优势
案例分享：各行业的成功案例分享
3．一个流与Lead Time
案例练习：如何计算与控制生产周期
4．实施Cell生产五步法
案例讲解：某世界500强企业的成功案例
�互动式授课
�小组讨论
�案例练习
�案例分享
5．剖析四类Cell布局方式
案例分享：某企业的CELL组装线
6．案例练习：计算节拍的方法与技巧
7．案例讲解：Cell布局规划与设计4步曲
8．实施Cell生产的3大要素
案列分享：某企业CELL运转问题与解决办法
�精益生产模拟演练
五、持续改善---优化生产线
1．运转Cell的常见问题与对策
案例分享：某美资企业的CELL生产线的实施方法
2．均衡生产
1）.TOC理论的运用
2）.案例讲解：整体效率与局部效率
3）.平衡改善法则
案例练习：
4）.人机联合改善法则
案例讲解：1人专机分析与改善法
案例讲解：1人多机分析与改善法
案例讲解：多人多机分析与改善法
5）活用动作经济原则
案例分享：17种动作原则运用案例
�精益生产模拟演练
�互动式授课
�小组讨论
�案例练习
�模拟演练
实战练习：选择自身企业一个车间进行分析与改善
�老师现场辅导与解答疑问
第三天：
六、设备故障的天敌---TPM
1．案例讲解：设备8大LOSS分析
2．自主管理的3项能力要求
3．案例讲解：设备自主管理5步曲
案例分享：某企业实施设备自主管理的方法与技巧
4．设备点检效率化：目视化管理
案例分享
�互动式授课
�小组讨论
�案例练习
�模拟演练
七、如何实现快速切换---SMED
1. SMED的定义
2. 案例讲解：切换过程与时间损失剖析
3. 案例讲解：实现“0”切换的3步法则
案例分享：某食品企业的成功案例
案例分享：某机械企业的3分钟换模案例
八、拉动看板管理
1．拉动生产与推动生产
2．案例讲解：实现拉动看板7步法
�案例练习：如何计算看板数量
�精益生产模拟演练
九、精益生产推行实战技法
1．推行精益生产四忌
2．成功推行精益生产7步骤
案例分享：某企业成功推行精益生产经验分享
�互动式授课
�小组讨论
�案例练习
�案例分享
�模拟演练
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